Imagina una planta de producción de alimentos en pleno funcionamiento. Máquinas en movimiento, operarios cumpliendo protocolos y productos listos para ser distribuidos. Ahora, considera que un solo fallo en el proceso puede comprometer la seguridad de cientos o miles de consumidores. Aquí es donde entran en juego la verificación y la validación del HACCP, elementos esenciales para garantizar la inocuidad alimentaria y el cumplimiento normativo.
Validación: Asegurando la eficacia de las medidas de control
Laura, gerente de calidad en una empresa de alimentos, sabía que implementar un plan HACCP no era suficiente. La validación es el proceso que confirma que las medidas de control establecidas en el plan son efectivas para gestionar los peligros identificados.
¿Cómo se valida un plan HACCP?
Según la FAO, este proceso debe incluir:
Revisión de literatura científica: Consulta de estudios y normativas que respalden la eficacia de los controles establecidos.
Uso de modelos matemáticos: Simulación de condiciones operativas para predecir la efectividad de los puntos de control.
Estudios experimentales y pruebas específicas: Ensayos directos en la planta para evaluar si las medidas de control funcionan correctamente.
Laura y su equipo recopilaron datos de investigaciones científicas y realizaron pruebas internas para garantizar que cada Punto Crítico de Control (PCC) estuviera correctamente gestionado.
Verificación: Confirmando que todo funciona correctamente
Superada la validación, Laura y su equipo pasaron a la verificación, un proceso que confirma que el sistema HACCP funciona según lo previsto.
¿Cómo se verifica un plan HACCP?
Auditorías internas: Evaluaciones programadas para comprobar el cumplimiento de los procedimientos establecidos.
Análisis de productos finales: Verificación de que el producto cumple con los parámetros de calidad e inocuidad.
Monitoreo y revisión de registros: Revisión continua de los documentos que evidencian la correcta ejecución del plan HACCP.
Este procedimiento continuo permitió detectar posibles desviaciones antes de que afectaran la calidad e inocuidad de los alimentos.
Un error en la verificación: un riesgo para la inocuidad
Durante una verificación rutinaria, Laura descubrió un fallo en la temperatura de almacenamiento de un lote de productos refrigerados. Gracias a los procedimientos establecidos, el equipo pudo:
Identificar la causa del problema.
Aplicar acciones correctivas inmediatas.
Prevenir un posible retiro de productos.
Este incidente subrayó la importancia de una separación clara entre monitoreo y verificación, asegurando imparcialidad en el proceso y garantizando que el sistema funcione correctamente.
Verificación y validación: Claves para el éxito del HACCP
Mientras la validación responde a la pregunta “¿Funcionará esta medida de control?”, la verificación responde “¿Está funcionando correctamente?”.
Para Laura, estos procesos no eran solo un requisito normativo, sino la base de la confianza del consumidor. Al final del día, su dedicación y rigor aseguraron que cada producto en el mercado cumpliera con los estándares de inocuidad más exigentes.
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Referencias
FAO. (2023). Fase 11: validación y verificación. Recuperado de https://www.fao.org/3/y1579s/y1579s07.htm#11
FSIS. (2015). Guía de Cumplimiento para la Validación de Sistemas HACCP. Recuperado de https://www.fsis.usda.gov/sites/default/files/media_file/2020-08/fsis-gd-2015-0011-spanish.pdf
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